Вытянутое из расплава термостойкое волокно из нержавеющей стали

Стальная фибра, экстрагированная из расплава
Стальная фибра
Фибра из нержавеющей стали

Краткое описание

Сырьем являются слитки нержавеющей стали, с использованием электрических печей, которые расплавляют слитки нержавеющей стали до температуры 1500 ~ 1600 ℃, а затем с помощью высокоскоростного вращающегося стального колеса с канавками для извлечения расплава, которое производит проволоку, отвечающую конкретным требованиям наших клиентов. . При плавлении на поверхность жидкости из стали колеса жидкая сталь выдувается через щель центробежной силой на чрезвычайно высокой скорости с формовкой при охлаждении. Плавильные колеса с водой сохраняют скорость охлаждения. Этот метод производства более удобен и эффективен при производстве стальных волокон различных материалов и размеров.

СВЯЗАТЬСЯ СЕЙЧАС

Химический состав

Код	Химическое содержание %
	C	P	Mn	Si	Cr	Ni
330	≤0,20	≤0,04	≤2,0	≤0,75	17-20	34-37
310	≤0,20	≤0,04	≤2,0	≤1,5	24-26	19-22
304	≤0,20	≤0,04	≤2,0	≤2,0	18-20	8-11
446	≤0,20	≤0,04	≤1,5	≤2,0	23-27
430	≤0,20	≤0,04	≤1,0	≤2,0	16-18

Физические, механические, термокоррозионные свойства.

Производительность (сплав)	310	304	430	446
Диапазон температуры плавления ℃	14:00-14:50	14:00-14:25	1425-1510 гг.	1425-1510 гг.
Модуль упругости при 870 ℃	12.4	12.4	8.27	9,65
Предел прочности при 870 ℃	152	124	46,9	52,7
Модуль расширения при 870 ℃	18.58	20.15	13,68	13.14
Проводимость при 500 ℃ Вт/мк	18,7	21,5	24,4	24,4
Плотность при нормальной температуре г/см3	8	8	7,8	7,5
Потеря веса после 1000 часов циклического окисления, %	13	70(100ч)	70(100ч)	4
Резкое изменение температуры воздуха, температура окисления ℃	1035	870	870	1175
	1150	925	815	1095
Скорость коррозии, H2S, млн/год	100	200	200	100
Максимальная рекомендуемая температура в SO2	1050	800	800	1025
Коэффициент коррозии природного газа при температуре 815 ℃ мил/год	3		12	4
Коэффициент коррозии угольного газа при температуре 982 ℃ мил/год	25	225	236	14
Скорость азотирования в безводном аммиаке при 525 ℃ мил/год	55	80	<304#>446#	175
Коэффициент коррозии в CH2 при 454 ℃ мил/год	2.3	48	21,9	8,7
Прирост углерода в сплаве при 982 ℃, 25 часов, 40 циклов %	0,02	1,4	1.03	0,07

Код
	C	P	Mn	Si	Cr	Ni
330	≤0,20	≤0,04	≤2,0	≤0,75	17-20	34-37
310	≤0,20	≤0,04	≤2,0	≤1,5	24-26	19-22
304	≤0,20	≤0,04	≤2,0	≤2,0	18-20	8-11
446	≤0,20	≤0,04	≤1,5	≤2,0	23-27
430	≤0,20	≤0,04	≤1,0	≤2,0	16-18

Сырье и процесс производства

Приложения

Добавление термостойких волокон нержавеющей стали в аморфные огнеупорные материалы (литьевые, пластические и компактированные материалы) изменит распределение внутренних напряжений огнеупорного материала, предотвратит распространение трещин, превратит хрупкий механизм разрушения огнеупорного материала в пластичный и значительно улучшить эксплуатационные характеристики огнеупорного материала.

Области применения: верхняя часть нагревательной печи, головка печи, дверца печи, кирпич горелки, дно выпускной канавки, кольцевая противопожарная перегородка печи, крышка печи для замачивания, песчаное уплотнение, промежуточная крышка ковша, треугольная зона электропечи, футеровка ковша для горячего металла, пистолет-распылитель для наружного применения. рафинирование, покрытие траншеи для горячего металла, барьер для шлака, футеровка из различных огнеупорных материалов в доменной печи, дверца коксовой печи и т. д.

Функции

Короткий технологический процесс и хороший эффект сплава;
(2) Процесс быстрой закалки придает стальному волокну микрокристаллическую структуру, высокую прочность и ударную вязкость;
(3) Поперечное сечение волокна имеет неправильную серповидную форму, поверхность естественно шероховатая и имеет прочное сцепление с огнеупорной матрицей;
(4) Он обладает хорошей термостойкостью и устойчивостью к высокотемпературной коррозии.