Alumina calcinada ultrafina para refractarios de alto rendemento, pódese usar en fundibles con fume de sílice e po de alúmina reactiva, para reducir a adición de auga, a porosidade e para aumentar a resistencia e a estabilidade do volume.

Alúmina reactiva
Alúmina fundida
cerámica de alúmina

Breve descrición

Alúmina calcinada ultrafina para refractarios de alto rendimiento

Os po de alúmina calcinada fanse pola calcinación directa de alúmina industrial ou hidróxido de aluminio a temperaturas adecuadas para transformarse en α-alúmina cristalina estable e despois moer en micropos. Os micropos calcinados pódense usar en portas deslizantes, boquillas e ladrillos de alúmina. Ademais, pódense usar en fundibles con fume de sílice e po de alúmina reactiva, para reducir a adición de auga, a porosidade e para aumentar a resistencia e a estabilidade do volume.

CONTACTO AGORA

Propiedades físicas e químicas

Grao cerámico - Alúmina calcinada

Propiedades Marcas	Composición química (fracción de masa)/%					densidade efectiva /（g/cm³）Nada menos que	α-Al₂O₃/% Non menos que
	Al₂O₃contido non é menor que	Contido de impurezas, non superior a
	Al₂O₃contido non é menor que	SiO₂	Fe₂O₃	Na₂O	Perda de ignición
JS-05LS	99.7	0,04	0,02	0,05	0,10	3,97	96
JS-10LS	99.6	0,04	0,02	0,10	0,10	3,96	95
JS-20	99.5	0,06	0,03	0,20	0,20	3,95	93
JS-30	99.4	0,06	0,03	0,30	0,20	3,93	90
JS-40	99.2	0,08	0,04	0,40	0,20	3,90	85

Os produtos de alúmina con po de alúmina calcinada como materia prima teñen unha excelente resistencia mecánica, alta dureza, maior resistividade eléctrica e boa condutividade térmica. O micropo de alúmina calcinada pode ser amplamente utilizado en equipos electrónicos, cerámicas estruturais, refractarios, abrasivos, materiais de pulido, etc.

As alúminas calcinadas son alfa-alúminas que consisten principalmente en aglomerados sinterizados de cristais individuais de alúmina. O tamaño destes cristais primarios depende do grao de calcinación e do tamaño do aglomerado nas etapas de moenda posteriores. A maioría das alúminas calcinadas son moídas (<63 μm) ou moídas finas (<45 μm). Os aglomerados non se descompoñen completamente durante a moenda, o que supón unha diferenza significativa con respecto ás alúminas reactivas que son totalmente moídas por un proceso de moenda por lotes. As alúminas calcinadas clasifícanse segundo o contido de sosa, o tamaño das partículas e o grao de calcinación. As alúminas calcinadas moídas e moídas úsanse como recheo de matriz para mellorar o rendemento do produto de formulacións baseadas predominantemente en materias primas naturais.

As alúminas calcinadas teñen un tamaño de partícula similar aos agregados minerais moídos e, polo tanto, poden substituír facilmente os agregados con menor pureza. Ao aumentar o contido global de alúmina das mesturas e mellorar o seu empaquetamento de partículas mediante a adición de alúmina fina, mellóranse a refractariedade e as propiedades mecánicas, como o módulo quente de rotura e a resistencia á abrasión. A demanda de auga das alúminas calcinadas está definida pola cantidade de aglomerados residuais e a superficie. Polo tanto, as alúminas calcinadas con pouca superficie son preferidas como recheos en ladrillos e fundibles. As alúminas calcinadas especiais con maior superficie, poden substituír con éxito a arxila como plastificante nas mesturas de armado e batido. Os produtos refractarios modificados por estes produtos manteñen as súas boas características de instalación pero presentan unha contracción significativamente reducida tras o secado e a cocción.

Alúmina calcinada

Alúminas calcinadas para refractarios

Debido ás excelentes propiedades de alta temperatura da a-alúmina, as alúminas calcinadas úsanse en moitas aplicacións refractarias, tanto en produtos monolíticos como en forma.

Rendemento do produto
Dependendo do grao de molienda e do tamaño do cristal, as alúminas calcinadas cumpren unha variedade de funcións diferentes en formulacións refractarias.

Os máis importantes son:
• Mellorar o rendemento do produto aumentando o contido global de alúmina destas formulacións utilizando materias primas naturais para mellorar a refractariedade e as propiedades mecánicas.
• Mellora o empaquetamento de partículas aumentando a cantidade de partículas finas, o que resulta nunha mellor resistencia mecánica e á abrasión.
• Formar unha matriz de alta refractariedade e boa resistencia ao choque térmico ao reaccionar con compoñentes aglutinantes como o cemento de aluminato de calcio e/ou arxilas.