Code | Contenu chimique% | |||||
C | P | Mn | Si | Cr | Ni | |
330 | ≤0,20 | ≤0,04 | ≤2,0 | ≤0,75 | 17-20 | 34-37 |
310 | ≤0,20 | ≤0,04 | ≤2,0 | ≤1,5 | 24-26 | 19-22 |
304 | ≤0,20 | ≤0,04 | ≤2,0 | ≤2,0 | 18-20 | 8-11 |
446 | ≤0,20 | ≤0,04 | ≤1,5 | ≤2,0 | 23-27 | |
430 | ≤0,20 | ≤0,04 | ≤1,0 | ≤2,0 | 16-18 |
Propriétés physiques, mécaniques et corrosives à chaud
Performances (alliage) | 310 | 304 | 430 | 446 |
Plage de point de fusion ℃ | 14h00-14h50 | 14h00-14h25 | 1425-1510 | 1425-1510 |
Module élastique à 870℃ | 12.4 | 12.4 | 8.27 | 9h65 |
Résistance à la traction à 870 ℃ | 152 | 124 | 46,9 | 52,7 |
Module d'expansion à 870℃ | 18h58 | 20h15 | 13.68 | 13.14 |
Conductivité à 500℃ w/mk | 18.7 | 21,5 | 24.4 | 24.4 |
Gravité à température normale g/cm3 | 8 | 8 | 7.8 | 7.5 |
Perte de poids après 1000 heures d'oxydation cyclique % | 13 | 70(100h) | 70(100h) | 4 |
Cyclage brusque de l'air, température d'oxydation ℃ | 1035 | 870 | 870 | 1175 |
1150 | 925 | 815 | 1095 | |
Taux de corrosion en millions de H2S/an | 100 | 200 | 200 | 100 |
Température maximale recommandée en SO2 | 1050 | 800 | 800 | 1025 |
Rapport corrosif dans le gaz naturel à 815 ℃ mil/an | 3 | 12 | 4 | |
Rapport corrosif dans le gaz de houille à 982 ℃ mil/an | 25 | 225 | 236 | 14 |
Taux de nitruration dans l'ammoniac anhydre à 525 ℃ mil/an | 55 | 80 | <304#>446# | 175 |
Rapport corrosif dans CH2 à 454 ℃ mil/an | 2.3 | 48 | 21.9 | 8.7 |
Incrément de carbone de l'alliage à 982 ℃, 25 heures, 40 cycles % | 0,02 | 1.4 | 1.03 | 0,07 |
Code | ||||||
C | P | Mn | Si | Cr | Ni | |
330 | ≤0,20 | ≤0,04 | ≤2,0 | ≤0,75 | 17-20 | 34-37 |
310 | ≤0,20 | ≤0,04 | ≤2,0 | ≤1,5 | 24-26 | 19-22 |
304 | ≤0,20 | ≤0,04 | ≤2,0 | ≤2,0 | 18-20 | 8-11 |
446 | ≤0,20 | ≤0,04 | ≤1,5 | ≤2,0 | 23-27 | |
430 | ≤0,20 | ≤0,04 | ≤1,0 | ≤2,0 | 16-18 |
La matière première est constituée de lingots d'acier inoxydable, utilisant des poêles électriques qui font fondre les lingots d'acier inoxydable pour devenir un liquide d'acier à 1 500 ~ 1 600 ℃, puis avec une roue en acier rainurée rotative à grande vitesse pour extraire la fonte qui produit des fils qui répondent aux exigences spécifiques de nos clients. . Lors de la fusion jusqu'à la surface liquide de l'acier de roue, l'acier liquide est soufflé par fente avec une force centrifuge à une vitesse extrêmement élevée avec un formage par refroidissement. Faire fondre les roues avec de l'eau maintient la vitesse de refroidissement. Cette méthode de production est plus pratique et plus efficace pour produire des fibres d’acier de différents matériaux et tailles.
L'ajout de fibres d'acier inoxydable résistantes à la chaleur aux matériaux réfractaires amorphes (coulables, matières plastiques et matériaux compactés) modifiera la répartition des contraintes internes du matériau réfractaire, empêchera la propagation des fissures, transformera le mécanisme de fracture fragile du matériau réfractaire en fracture ductile et améliorer considérablement les performances du matériau réfractaire.
Domaines d'application : dessus de four de chauffage, tête de four, porte de four, brique de brûleur, fond de rainure de taraudage, paroi coupe-feu de four annulaire, couvercle de four de trempage, joint de sable, couvercle de poche intermédiaire, zone triangulaire de four électrique, revêtement de poche en métal chaud, pistolet de pulvérisation pour extérieur raffinage, couverture de tranchée en métal chaud, barrière de scories, revêtement de divers matériaux réfractaires dans le haut fourneau, porte du four à coke, etc.
Flux de processus court et bon effet d’alliage ;
(2) Le processus de trempe rapide confère à la fibre d'acier une structure microcristalline ainsi qu'une résistance et une ténacité élevées ;
(3) La section transversale de la fibre est en forme de croissant irrégulier, la surface est naturellement rugueuse et présente une forte adhérence avec la matrice réfractaire ;
(4) Il a une bonne résistance à haute température et une bonne résistance à la corrosion à haute température.